Nimm mal lieber die Gurken – Lebenszyklus einer Weinflasche

Wenn eine Weinflasche im Glascontainer landet, ist die Party noch nicht zu Ende. Tanzen auf dem Förderband und heiße Geschichten in der Schmelzwanne kommen erst noch. Unser Autor war dabei.

Micha Krüger drückt sich seinen Arbeitshandschuh ins Ohr. Er presst auf einen Knopf und die Altglas-Tonne hebt sich vom Boden ab, kippt um und entleert sich mit einem klirrenden Rauschen in die Wanne von Wagen 73. Da war sie drin – meine Weinflasche. Gestern habe ich sie noch mit meinem Bruder Schluck für Schluck geleert. Am Ende konnten wir den leicht grün schimmernden Glasboden durch den Hals sehen. „Wohin sie wohl geht?“, frage ich. Mein Bruder zuckt mit den Schultern und schlägt weinlaunig vor: „Folge ihr doch, unserer treuen Abendbegleiterin!“ „Mache ich auch“, sage ich trotzig zurück. Eine Woche später stehe ich am Glascontainer und warte auf Micha, den Müllwagenfahrer. Er wird mich mitnehmen.

Glasrecycling ist ein Paradebeispiel für moderne Kreislaufwirtschaft. Glas lässt sich ohne Qualitätsverlust immer wieder einschmelzen und neu aufbereiten, energieeffizient und Rohstoffe sparend. Aus meiner weissen Flasche könnte eine Ketschup­flasche werden oder ein Marmeladenglas, eine Schnapsflasche oder ein Apfelmusglas. Im Durchschnitt besteht mittlerweile jeder weiße Glasbehälter zu rund 60 Prozent aus Altglasscherben, beim Grünglas sind es sogar bis zu 90 Prozent.

Es ist Weißwoche. Heute interessiert sich Micha nur für die Weißglasbehälter. Als er beim nächsten Stopp den Deckel einer Tonne öffnet, schüttelt er mit dem Kopf und greift mit beiden Händen hinein: eine Toilettenschüssel! Die gehört da nicht hinein. „Das passiert häufiger“, sagt Micha gelassen. „Ist ja auch weiß.“ Keramik, Stein und Porzellan sind die unbeliebtesten Störstoffe der Glashersteller, weil sie nicht bei gleicher Temperatur schmelzen wie das Glas. Mit jeder Keramikscherbe, die Micha aus den Altglastonnen zieht, nimmt er einem ihm unbekannten Menschen, an dem das Glas einige Kilometer weit außerhalb von Berlin auf einem Förderband vorbeifließt, Arbeit ab.
Micha, 39, ist heute mit Micha, 46, unterwegs. Sie nennen sich M&M, tragen die orangefarbene Arbeitskleidung von Berlin Recyc­ling. Micha, der Jüngere, fährt seit vielen Jahren Touren für Berlin Recycling, er kennt alle Routen und rund 5.000 Tonnenstellplätze. Mit seiner kleinen dunklen Sonnenbrille und dem Schnurrbart würde er ins Ruhrgebiet passen. Hinter seinem Fahrersitz hängt sogar ein Schal von Borussia Dortmund. Fängt er jedoch an zu reden, wird sofort klar, dass er nie woanders gelebt hat als in Berlin. Obwohl sie eher selten zusammen fahren, sind er und Micha, der Ältere, ein kantiger, kahl rasierter Typ, ein eingespieltes Team. Im Laufe ihres Arbeitstages, der um sechs Uhr morgens beginnt, zerren und hieven sie 250 bis 300 Altglastonnen aus Hinter­höfen und Kellern auf die Straße und entleeren sie in den Müllwagen. Im Fahrerhaus liegt eine Kiste mit drei Schlüsselringen, an denen knapp zweihundert Schlüssel hängen, die Reihenfolge stimmt mit der abgesteckten Route überein. Manchmal müssen sie auch klingeln, um in die Häuser hineinzukommen.
Fahren, stoppen, aussteigen, leere Tonne von der Aufhängung nehmen, rein ins Haus, ein Blick in die volle Tonne, Tonnen austauschen, raus, Tonne aufhängen, Ohren zuhalten, Knopfdruck, ausleeren, wieder einsteigen. Die Arbeit ist Routine, M&M sind schnell, jeder Schritt, jeder Handgriff wiederholt sich regelmäßig. Mal fahren sie nur wenige Meter, mal ein paar Straßenblocks. Ich springe jedes Mal mit vom Bock, hetze ihnen hinterher, gerate selbst ins Schwitzen und bin froh, als wir eine kurze Kaffeepause einlegen.

Ist der Transporter voll, fahren M&M ihn zur Zwischenlagerung in den Westhafen. Acht Tonnen haben sie heute eingesammelt, sagt die Waage am Eingang. Sie steuern den Wagen rückwärts in die Nische für Weißglas. Die Containeröffnung, in der sich die erste, kleinere Wanne befindet, fährt hydraulisch nach oben, ein Wasserfall aus Glas, Hausmüll und brauner Brühe ergießt sich auf den Asphalt. Der Großteil der Ladung quillt langsam wie ein Lavastrom hinterher. Irgendwo ist auch meine Weinflasche. Ob sie noch ganz ist? Ich kann sie nicht entdecken. Wie auch – bei der Masse.

Deutschlandweit fallen jedes Jahr rund 2 Millionen Tonnen Recyclingglas an. Allein in Berlin wurden 2009 fast 65.000 Tonnen Altglas eingesammelt, pro Kopf 18,6 Kilo. Deutschland verwertet das anfallende Altglas zu 82,2 Prozent und zählt damit zu den Spitzenreitern in Europa. Dass der Kreislauf so gut funktioniert, liegt daran, dass hier so sorgfältig getrennt wird. Nicht nur von den Weintrinkern zuhause, sondern auch von Maschinen und Menschenhänden danach.

M&M fischen zum Schluss mit langen Dreizackhaken Plastiktüten, einen Jutebeutel und einen Eimer heraus. Dann endet ihre Schicht – und meine erste Etappe. M&M winken mir zum Abschied. Ich muss weiter, genau wie meine Glasflasche.
Die Anlage zur Glasaufbereitung in Velten, dreißig Kilometer von Berlin entfernt, wirkt auf den ersten Blick wie die Ausläufer einer Dünenlandschaft. Haushohe Berge von Altglas lagern auf dem Areal, rund 4.000 Tonnen, schätzt Werksleiter Bernd Rippchen, 59. Das entspricht dem Gewicht von zwölf Flug­zeugen. Jeden Tag werden 700 Tonnen angeliefert, das Altglas von insgesamt knapp 8,5 Millionen Menschen aus Berlin und verschiedenen anderen Regionen Deutschlands. Rippchen arbeitet seit 18 Jahren in Velten, er kennt hier jede Ecke. Darum ist er genau der Richtige, um mit mir den Schicksalsweg meiner Wein­flasche abzulaufen.

Wir stehen vor einer weißen Glasdüne, als ein Radlager mit Schwung seine Schaufel in den Berg bohrt, um es in die Werkshalle zu fahren und mit lautem Getöse in einen trichterähnlichen Schlund zu kippen. Wie bei einer Eieruhr wird das Glas langsam in das unsichtbare Loch hineingesogen, 50 Tonnen pro Stunde insgesamt. Das ist fünfmal so viel, wie die beiden Fahrer M&M an einem Tag einsammeln können. Förderbänder tragen das Glas in den ersten Stock, wo Handschuhe und Ohrenschützer tragende Arbeiter beherzt hineingreifen. Sie suchen nach den Störstoffen: farbiges Glas, Keramik- und Porzellanteile, Plastik. In den Eimern neben dem Förderband liegen aber auch eine alte Spielkonsole und eine Mehrfachsteckdose. „Im Prinzip findet man hier alles wieder, was es im Haushalt gibt“, sagt Rippchen.

Aber all die Menschenhände – vom Container bis zum Förderband – reichen nicht, um das Glas von allem Unrat zu befreien. Da helfen nur Maschinen. Behälter so groß wie Blumenkästen tragen die Scherben an einem Förderturm 19 Meter hoch und in die nächste Halle. Hier oben beginnt die maschinelle Aufbereitung. Wenn das Glas wieder unten ankommt, hat es die gewünschte Größe und ist von allen Störstoffen und Fehlfarben befreit. Ich frage mich: Warum sortieren wir denn unser Glas, wenn das auch die Maschinen hier können? „Das Problem ist, dass Glashütten sehr reines Glas benötigen und es in Deutschland keine Anlagen gibt, die aus Mischglas aufbereiten können“, sagt Rippchen. Hier könne man lediglich eine Farbe – Weißes oder Buntes – verbessern. Herr Rippchen und ich klettern hinterher. „Glasaufbereitung ist eine laute und staubige An­gelegenheit“, schreit er mir ins Ohr. Das merke ich.

Nachdem ein Magnet alle Metalldeckel aus dem Verkehr gezogen hat, beginnt der Tanz der Glasscherben. Im ewigen Takt der Sortiermaschine fallen sie – je nach Größe – Stockwerk für Stockwerk tiefer und verteilen sich auf die Förderbänder. Kleinste Störstoffe wie Papier, Korken oder leichte Metalle werden abgesaugt, ein Infrarot-Scanner erkennt, ob sich noch andersfarbiges Glas, Steine oder Porzellan im weißen Glas versteckt haben. Diese Störstücke werden per Luftdruck vom Band geblasen. Ein Farbsortiergerät erkennt am Schluss auch die letzten braunen und grünen Glasreste. In einer Tonne sind jetzt allerhöchstens noch zwei Kilo grünes und drei Kilo braunes Glas enthalten. Keramik, Steine und Porzellan sogar nur zu 0,0025 Prozent. Das Glas ist fertig für den Schmelzofen.

Der steht 50 Kilometer entfernt, in Neuenhagen, im Werk des Verpackungsherstellers Ardagh. Hier landet weißes Glas in allen Formen und Größen. Unter anderem auch aus Velten – also theoretisch auch die zersplitterten, gereinigten Reste meiner Weinflasche.

Werksleiter Hartmut Treichel, 54, ein bärtiger Brummbär, erwartet mich bereits. Er sagt, die Fuhre aus Velten sei in Ordnung. Ein Qualitätsprüfer hat einen Zentner der Scherben auf einem Metalltisch ausgebreitet und per Hand und Handfeger nach Störstoffen geschaut. Ist der Anteil zu groß, geht die Ware zurück zum Aufbereiter. „Deutsche Flaschen sind nie ganz weiß“, sagt Treichel und zeigt auf die schwach grün schimmernde Probe. „Ein kleiner Farbstich bleibt immer.“
Darum schimmern die Flaschenböden oft grünlich. In den meisten Ländern Europas wird weniger Altglas verwendet als in Deutschland. Deshalb sind dort die Flaschen farbreiner.

„Pro zehn Prozent Scherben, die bei der Glasherstellung verwendet werden, sparen wir drei Prozent Energie“, sagt Treichel. Bei Weißglas also mehr als 20 Prozent. Neues Glas ohne Recyclingglas herzustellen, ist aufwändiger und verbraucht vor allem viel mehr Rohstoffe. Das Werk in Neuenhagen spart zusätzlich Energie, indem die Abwärme der Schmelzwanne genutzt wird. Das Gemenge kann dadurch ohne Energiezufuhr auf 350 Grad vorgeheizt und somit schneller und effizienter geschmolzen werden. Doch bevor wir zur Schmelzwanne können, führt mich Hartmut Treichel erst ins Gemengehaus. Das trägt seinen Namen deshalb, weil hier das Altglas mit den nötigen Zusatzstoffen Quarzsand, Kalk und Soda vermischt wird. Das Gemenge besteht in Neuenhagen zu 75 Prozent aus Scherben, davon sind 55 Prozent Altglasscherben. Die restlichen 20 Prozent sind Ausschlussware des Werks und Flachglasscherben, zum Beispiel Fensterscheiben. Ich fühle mich wohl hier. Es ist blitzsauber, kaum ein Staubkorn liegt herum. Und es ist still, die Maschinen arbeiten fast geräuschlos. Als ich mich zu laut darüber wundere, sagt Treichel: „Sie werden sich noch umgucken.“ Über eine Brücke verlassen wir das Gebäude. Herr Treichel reicht mir Ohrstöpsel und bittet mich, eine Schutzbrille und eine dünne Papiermütze aufzusetzen. Nachdem er die nächste Halle betreten hat, dreht er sich um und grinst erwartungsfroh.

Mit dem nächsten Schritt bekomme ich Atemnot. Es ist stickig, aber vor allem heiß. Keine zehn Meter vor mir wird in einer Schmelzwanne Glas geschmolzen. Bei 1.600 Grad Celsius. In der Halle sind es über 60 Grad und es dauert keine zwei Minuten, bis mir der erste Schweiß in die Augen fließt, meine Hose an den Beinen klebt und mein Kugelschreiber den Dienst versagt. Außerdem ist es plötzlich so laut, dass wir uns anschreien müssen.

Aus einem Vorratsbunker über uns gelangt das bereits vorgeheizte Rohstoff-Scherbengemisch aus dem Gemengehaus in die Schmelzwanne, die in etwa halb so groß ist wie ein 25-Meter-Schwimmbecken. Fassungsvermögen: 500 Tonnen. Ein bis zwei Tage wabert die flüssige Masse in der Hitze, während kontinuierlich tropfenweise 370 Tonnen entnommen werden. Jeden Tag.

Auf der anderen Seite des Schmelzofens schneidet eine ständig von Wasser gekühlte Schere die auslaufenden Tropfen in exakt gleich große und schwere Teile, dann schießen sie wie orangefarbene Sternschnuppen durch ein Rinnensystem in die Produktionsmaschine. Die geschmolzenen Glastropfen fallen in eine Vorform und werden anschließend in der Fertigform ausgeblasen. Wenn die Flaschen von einem Metallarm abgestellt werden, leuchten sie immer noch ganz orange, die Farbe verblasst aber schnell, bis sie ganz verschwindet. Der beeindruckende Vorgang wird rund 1,25 Millionen Mal am Tag wiederholt und dauert kaum mehr als zwei Sekunden. Mir glühen die Wangen – allerdings nicht nur vor Erstaunen.

Dann nähern wir uns dem „kalten Ende“, wie Treichel es nennt. Dort sollen die Flaschen veredelt werden. Bei irgendwie immer noch nicht so kühlen 500 Grad werden die Glasgefäße noch mal erhitzt, um ihnen die Spannung zu nehmen. Bis die gefertigten Behälter schließlich für gut befunden und verpackt werden, durchlaufen sie fünf Prüfmaschinen. Hier wird alles entdeckt: kleinste Risse im Glas, Unebenheiten, Steine oder Porzellanstückchen, falsche Mündungsgröße oder zu geringe Wandstärke. Jeder fehlerhafte Behälter wird von der Maschine vom Transportband geschubst und ausgeschleust. 90 Prozent der Flaschen schaffen es bis auf die Palette. Der Rest wird zum Gemengehaus zurückgeführt und irgendwann wieder eingeschmolzen.
Schließlich stehe ich wieder an der Luft. Gabelstapler navigieren durch eine Skyline aus Glas. Stumm schreite ich die vakuumverpackten Glaspaletten ab. Irgendwann wird auch meine wiedergeborene Weinflasche hier stehen. Bloß als was? Ich entdecke eine Palette mit Gurkengläsern und frage Herrn Treichel, wo die abgefüllt werden. Ich beschließe, meinem Bruder und mir ein Gurkenglas mitzubringen. Denn die nächste Weinlaune kommt bestimmt – und vielleicht schafft es dann eine Gurke zum Frühstück, mich von Schnapsideen abzubringen, die leicht am Hochofen enden können.

Text Felix Schnegg | Fotos Stephan Pramme