Die Spur des Goldes

Einmal muss auch unser treuer Freund und Helfer gehen: der Computer. Wenn das
Platinenherz aufhört zu schlagen, ist er aber noch lange nicht wertlos. Im Gegenteil: Jetzt beginnt eine aufwändige Suche nach seinen winzigen edelmetallischen Partikeln. Unsere Autorin Clara Bergmann hat sich vom Goldrausch anstecken lassen.

Als es zu Ende geht, drehe ich durch. Es ging alles so schnell. Gerade haben wir noch zusammen an einem Artikel geschrieben, hörten uns Musik an, waren unterwegs durch irre digitale Welten – und plötzlich ist sein Bildschirm schwarz. Ich drücke auf den Reset-Knopf, klopfe auf das Gehäuse, ziehe panisch den Stecker. Aber nichts rührt sich mehr. Mein Computer, über viele Jahre ein treuer Begleiter, hat mich verlassen. Reparaturdienste und PC-Nerds schütteln nur bedauernd die Köpfe. „Da können wir auch nichts mehr machen“, sagen sie, „er war einfach schon zu alt für die vielen neuen Programme und Webseiten und Datenformate.“ Ehrliche Trauer erfasst mich – es ist das Ende einer Ära.

Ich klemme mir meinen blau besprühten veralteten Rechner unter den Arm und ziehe los in Richtung Recyclinghof. Auf einer Fahnenstange dreht sich ein orangefarbener Würfel mit der Aufschrift „BSR“ für Berliner Stadtreinigung. Im Eingangs­bereich warten Pick-ups, Autos mit Hänger und sogar ein Smart darauf, ihren aufgeladenen Sperrmüll hier abgeben zu dürfen. Mehr als zwei Kubikmeter dürfen es nicht sein, damit hier niemand auf Kosten der Berliner Bürger seinen Gewerbemüll entsorgt. Mich empfängt Karl-Heinz Lembke, Gruppenleiter der Berliner Recyclinghöfe. Ich will ihn fragen, ob mein Computerschatz in gute Hände kommt. Er sagt: „Die Idee eines Recyclinghofes ist, dass hier alle Stoffe in die Verwertung gehen. Vor allem natürlich die Gegenstände, die zu groß für die Tonnen im Hof sind.“ Für die meisten Stoffe, die man hier abladen kann, muss man nichts bezahlen. „Im Grunde können Sie alles herbringen außer Sprengstoff und Kadaver“, sagt Lembke lachend. Wir betreten einen Container, in dem schon ein paar Drucker, DVD-Player und andere Computer liegen, die aber so aussehen, als seien sie schon mal aufgeschraubt worden. „Bei Elektroschrott kommt es ziemlich häufig vor, dass er schon ausgeschlachtet wurde, wenn er hier ankommt“, sagt Lembke. „Und die wichtigsten Teile fehlen.“ Was denn das edelste Teil sei, frage ich. Die Platine, das Herz des Computers. Denn dort gibt es die meisten Teile, die aus Gold, Kupfer oder Silber bestehen.

Mein eigenes Herz bleibt für einen Moment stehen: Auch in meinem leblosen Computervieh liegt also noch ein Fünkchen Wertvolles? Ich beschloss, ihn zu begleiten, um herauszufinden, was noch so in ihm steckt.

Der orangefarbene Container auf dem Recyclinghof füllt sich mit Elektrogeräten. Er wird in ein Gewerbegebiet in Hohenschönhausen gebracht und in einer Halle abgestellt. Diese gehört zur Reststoff-Bearbeitungs-GmbH BRAL, in der neben anderen Reststoffen auch Elektroschrott für das weitere Recycling vorbereitet wird. Pascal Gartner kommt mit schweren Arbeitsschuhen und Blaumann über den Hof, verteilt die Elektrogeräte auf Rollwägen und rattert damit über Betonplatten in eine andere Werkhalle. Gartner ist Elektroschrottzerleger – und das fasst seine Aufgabe auch schon ganz gut zusammen. „Ich kann einfach ziemlich schnell PCs auseinanderlegen“, sagt er. „Schneller als die meisten anderen hier.“ Er holt meinen blauen Computer aus dem Rollwagen und stellt ihn auf seine Werkbank. Nachdem er die Klappe abgenommen hat, macht er die Kabel lose und knipst sie ab. Ein Akkuschrauber surrt kurz, als er die Schrauben der Laufwerke löst und die Hauptplatine herausholt. Wie eine Miniaturstadt sieht die grüne Platte aus, auf der sich wie Hochhäuser der Prozessor, Batterie und Lüfter türmen. Jedes Teil, das sich mit der Hand trennen lässt, wirft Gartner in eine eigene kleine Kiste. „Ich kann keinen Rechner mehr angucken, ohne darauf zu schielen, wie ich ihn auseinanderbauen könnte“, gesteht er und lacht. Nach zwei Minuten ist mein Computer seziert. Die Kästchen mit den Bauteilen erinnern mich an kleine Schatztruhen. „Aus Rohstoffperspektive sind die winzigen Teile das Interessanteste am Computer“, erklärt mir der 34-Jährige. Und das teuerste.
Allein im Jahr 2011 verbrauchte die Elektronikindustrie knapp acht Prozent der weltweiten Goldförderung. Und die Tendenz steigt. Stifte, Pins, Sockel und Steckplätze sind mit einer Mikro­meter dünnen Schicht Gold überzogen. Damit der Goldpreis nicht noch weiter als über 1.600 Dollar pro Unze steigt, weil das Metall immer schwieriger im Boden zu finden ist, wird effektives Recycling von Elektroschrott wirtschaftlich immer interessanter. Beim „Urban Mining“ werden zum Beispiel aus Schrott, Elektronikmüll und Abbruchhäusern die Nutzmetalle wieder zurückgewonnen. In einer Tonne Elektroabfall steckt bis zu fünfzigmal mehr Edelmetall als in einer Tonne geschürftem Erz. Aber lohnt sich das auch? Ist das eine neue Form der Goldgräberei? Und wenn ja, wie funktioniert sie?

Ich folge meiner Hauptplatine einmal quer durch Deutschland nach Bergkamen im Ruhrgebiet. Auf dem Gelände einer alten Zeche sehe ich schon haushohe, metallisch schimmernde Berge. Was hier in der Sonne glänzt, sind keine Bodenschätze mehr, sondern die zerkleinerten Reste von Elektroschrott. Die „Sims Recycling Solutions“ ist eines der fünf größten Recycling­unternehmen für Schrott und Metall weltweit. Jedes Jahr kommen hier weit mehr als 4.000 Güterwagons voll mit Leiterplatten an, die dann zerkleinert und in ihre Bestandteile Eisen, Kupfer, Aluminium und Kunststoffe sortiert werden. „Wir sind ein klassischer Schrotti“, sagt Sims-Geschäftsführer Marc Affüpper. Er ist ein großer, sportlicher Mann mit kräftigem Händedruck. Seine festen Schuhe sind mit Spritzern übersät, er scheint häufig auf dem Gelände unterwegs zu sein. Jetzt nimmt er mich dorthin mit. Aber erst nachdem ich auch solche klobigen Arbeiterschuhe gegen meine Ballerinas eingetauscht habe.

Auf dem Hof scheppert es aus allen Richtungen. Es klingt, als würde eine riesige Schmuckschatulle ausgekippt werden. Tatsächlich schiebt gerade aber nur ein Laster Netzlüfter von der Ladefläche, andere Radlader baggern an Schrottbergen herum, im Hintergrund brummt ein metallverkleidetes Einfamilienhaus. Das ist der Schredder, in den über ein Laufband meine und andere Platinen wandern. Man kann das nicht sehen, aber dort drin geht es richtig zur Sache. Hammerräder, die in Rotoren hängen, hauen so lange auf die Platinen ein, bis sie so klein wie Puzzleteile sind und durch die Lücken fallen. Ein Magnet zieht dann das Eisen aus dem zertrümmerten Schrottstrom. Was an Nichtmagnetischem übrig bleibt, wird in mehreren Schritten in drei Sektionen getrennt: Aluminium, Kunststoff und schließlich Platinenschnipsel mit Kupfer und vergoldeten Steckern. Wie vom Goldrausch erfasst, steuere ich mit meinen schweren Schuhen den überlebensgroßen Haufen mit den Edelmetallen an, fahre mit den Fingern zwischen die dunkelgrünen Plättchen, werfe sie hoch. Es staubt heftig. „Manchmal steckt im Staub auch noch Metall, deswegen wird er nicht weggeworfen“, sagt Affüpper. Stattdessen geht er auf die Reise in die Welt der Wieder­verwertung – genau wie ich. Mein Weg führt mich jetzt mit den Platinen zur Kupferhütte nach Hamburg. Es wird ein langer Weg.

Ich folge der Spur des Goldstaubs bis zu den Backsteingebäuden der Firma Aurubis. Der Konzern ist der größte Kupferrecycler der Welt und kann mit einem vor 136 Jahren im eigenen Haus entwickelten Verfahren, der Wohlwill-Elektrolyse, Metalle zu höchster Reinheit raffinieren. Das wird von Aurubis genutzt, um die Metalle Kupfer, Silber und Gold zu gewinnen. Um zu verstehen, wie das funktioniert, muss ich mir den ganzen Prozess anschauen. Ich bekomme einen grauen Kittel, Schutzhelm, Schutzbrille und wieder feste Schuhe und darf so ausgerüstet in die faszinierende Welt der angewandten Chemie eintreten. Zuerst suche ich nach den dunkelgrünen Platinen-Puzzleteilchen aus Bergkamen. Sie liegen in weißen Bigbags neben anderen, noch nicht zertrümmerten Platinen. Davor steht der Betriebsleiter der Probenahme, Marc Lieber. „Pro Tonne stecken hier etwa 200 Gramm Gold drin“, sagt er, als er vor einem Sack steht. Von allen angelieferten Elektroschrottlieferungen macht er zuerst eine Probe. Dazu schickt er das Material wieder durch einen Schredder, wie er auch in Bergkamen bei Sims stand. Danach haben alle angelieferten Platinen dieselbe Größe: nämlich ziemlich klein. Eine ausreichende, repräsentative Menge wird auf ihren Metallgehalt getestet. Dann dürfen die Platinenpuzzle weiter – in den Ofen.

Als ich mich auf den Weg dorthin mache, wähne ich mich in der Hölle. Heiße Luft schlägt mir entgegen, es ist dunkel und in Becken und Wannen wabert glühendes Metall. In der Ofenhalle schleppt ein Kran einen riesigen Kübel durch die Halle, der aussieht wie ein Sektkühler aus dem Reich der Riesen. Darin befinden sich etwa ein Drittel recyceltes Kupfer – also geschreddert Rohre, Kabel und Elektroschrott – und zwei Drittel Kupfer­konzentrat. Eine gewaltige Haube fährt nach oben und gibt den Blick auf den Höllenschlund frei, in der die Schmelze mit Sauerstoff neue Stoffe formt. Ich wage kaum, mich zu rühren, als aus dem Schlund ein Wasserfall aus Feuer fließt, der sich nach einem kühlenden Wasserbad in unspektakuläres Silikatgestein verwandelt, das zum Straßenbau oder zur Ufer­befestigung taugt. Übrig bleibt flüssiges Kupfer. Wie orange fluoreszierendes Wasser fließt es in einer Rinne durch die Halle und mündet in eine Form, die aussieht wie ein Viereck mit Ohren. Wenn darin das Kupfer aushärtet, bildet es eine Kupferanode, die zusammen mit 62 anderen an den Ohren in ein gemeinsames Bad eingelassen wird. Dazwischen werden dünne Edelstahlplatten geschoben, Säure dazugegeben, Strom angeschlossen – und es beginnt, was ich im Chemieunterricht als Elektrolyse kennen gelernt habe: Die Kupferionen lösen sich und schlagen sich als reines Kupfer am Edelstahl nieder. Ein Kran fährt über die etwa tausend Säurewannen und zieht die Edelstahlplatten nach sieben Tagen mit einer heftdicken Kupferschicht heraus. „Harvest“ heißt das auf Englisch, und es sieht tatsächlich aus wie eine Ernte. In der Wanne bleibt ein schwarzer Schlamm zurück. Auf den ersten Blick wirkt er nicht besonders aufregend, aber darin stecken jene Metalle, die noch edler sind als Kupfer: Silber, Seltene Erden und Gold. Die will man natürlich nicht wegschmeißen, deswegen strudelt der Abfluss der Wanne den Schlamm auch nicht ins Nirvana,
sondern dorthin, wo in einem Ofen aus ihm die enthaltenen Edelmetalle ausgeschmolzen, zur Silberanode gegossen und erneut in eine Elektrolyse gehängt werden. Dieses Mal wandert reines Silber zur Katode – und der übrige Schlamm hat schon einen leicht goldenen Glanz. Aus dem wird dann schließlich im etwa gleichen elektrolytischen Verfahren Feingoldsand. „Pro Tag gewinnen wir 80 bis 100 kg Gold“, sagt Eric Becker. Er ist der Betriebsleiter für Edelmetall und Blei und hat meistens ein Handy am Ohr, weil es so viel zu koordinieren gibt. Neugierige Besucher wie ich müssen ihr Telefon aber abgeben, damit keine heimlichen Aufnahmen aus dem goldenen Herz von Aurubis nach außen gelangen. „Das ist wie Alchemie“, sagt Becker lachend, „niemand verrät seine kompletten Verfahren.“

Der goldene Sand wird in einem kleinen Ofen geschmolzen und bei 1.200 Grad Celsius als leuchtender Strahl entweder in eine Barrenform oder durch ein Lochsieb in kaltes Wasser gegossen, in dem das Gold zu kleinen Kügelchen erstarrt.
Granalien heißen die goldenen Perlen dann, die vor allem in der Schmuckindustrie verwendet werden. Barren kommen dagegen an die Londoner Börse in den Tresor. In den werk­eigenen Tresor darf ich auch mal gucken. Eric Becker schließt eine grüne Panzertür auf, dahinter eine Gittertür und schon stehe ich in einem unspektakulären Raum mit Holzkisten und weißen Säcken. Ein kräftiger Mann legt einen Goldbarren vor mich auf den Tisch. Ich versuche, ihn mir unauffällig zu schnappen, aber für 12,5 Kilogramm brauche ich beide Hände. Die Umstehenden lachen. Vor dem Gebäude fährt ein Gabelstapler vorbei, der zwei Holzkisten auflädt, die so groß wie Schuhkartons sind. „Da werden gerade 20 Millionen Euro weggefahren“, sagt Becker. Die habe ich verpasst. Bei der nächsten Fuhre möchte ich aber dabei sein. Sie bringt Goldgranalien in eine Schmuckfabrik.

An dieser Stelle frage ich mich, was wohl ein Ring aus Platinengold kosten würde. Schnell ist mir klar: Dieser ganze Aufwand kostet mehr, als ich für einen Ring ausgeben könnte und würde. Wirtschaftlich betrachtet rechnet sich das nur, weil wir es als Verbraucher beim Kauf der Geräte bereits mit bezahlen. Aber ökologisch ist es sinnvoll, denn die Ressourcen auf der Erde werden ja immer knapper. Und so folge ich dem Platinengold weiter.

Wieder muss ich einmal quer durch Deutschland an den äußersten Zipfel der Republik. Die Schmuckmanufaktur Niessing liegt versteckt in einer Wohnhaussiedlung im beschaulichen Ort Vreden. Holland ist von hier fast in Sichtweite, genau wie Kuhweiden und eine winzige Einkaufsstraße.

Seit 1873 werden bei Niessing Trauringe gefertigt, bis heute überwiegend per Hand. Neugierig betrete ich die Manufaktur. Gleich am Eingang sehe ich Schalen mit Granulat aus Gold, Silber, Kupfer, Palladium, Platin und Wolfram. „Das meiste Gold bekommen wir in der Regel aus den Scheideanstalten“, sagt der Marketingmanager Torben Söller. Er greift in ein Schälchen und nimmt ein Kügelchen zwischen die Finger. „Wir können nicht sagen, ob das hier aus Ihrem Computer oder einem Schatz der Inka stammt.“ Eine kleine Gänsehaut fährt mir den Rücken herunter. Was für eine Geschichte diese Goldkieselchen schon erlebt haben müssen! Söller, ein hochgewachsener junger Mann mit korrekt gebundenem Schlips, führt mich dorthin, wo es heiß wird. Er hält eine blaue Minikiste in der Hand, in der Gold, Silber und Kupfer liegen. In welchem Verhältnis sie zusammengeschmolzen werden, ist Betriebsgeheimnis. Die Granalien werden in einen Keramikbecher geschüttet und in einem Ofen so lange erhitzt, bis aus den Metallen eine Kugel geworden ist, die aussieht wie ein leuchtender Wackelpudding. Der kommt in eine kleine Barrenform und wird unter großem Zischen im Wasser abgekühlt. „Daraus wollen wir einen Spannring machen“, sagt Söller. Das ist sozusagen die Spezialität des Hauses: In dem Goldring schwebt scheinbar ohne Fassung ein Brillant.

Dazu muss aus dem Barren zuerst ein Rohling ausgeschnitten werden. Wir steigen die Stufen hinauf und kommen in eine lichtdurchflutete Halle. Ein Radio dudelt, Arbeiter sitzen konzentriert an ihren hellgrünen Werkbänken und schleifen, stempeln, polieren Schmuck. Dort formen Spezialwerkzeuge aus dem Rohling einen Ring mit genauer Weite und Dicke. Durch ein kleines Fenster sehe ich, wie ein künstlicher Diamant das überschüssige Material wie Kräuselband vom Ring abschneidet. „Wir lassen alle Maschinen, Teppiche und sogar Abflussrohre regelmäßig reinigen und schicken die Reste  zur Aufbereitung in die Scheideanstalt“, erklärt Söller. So kann sich im Laufe eines Jahres schon mal das eine oder andere Kilo Gold ansammeln.

Nachdem der Ring von einem Mitarbeiter mit Lupe im Auge einen Stempel  mit Herz und Pfeil – dem Niessing-Logo – bekommen hat, wird schließlich noch der kostbare Stein in eine Lücke im Ring gesetzt. Wie genau der Ring genug Spannung aufbringt, um einen Brillanten halten zu können, wird natürlich nicht verraten. Aber so ein kleines Geheimnis am Finger zu haben, fühlt sich auch ganz schön an. Verzückt betrachte ich den goldenen Ring an meiner Hand. An meinen alten Rechner denke ich nun wirklich nicht mehr.

TEXT Clara Bergmann | FOTOS Stephan Pramme