Das Leben danach – Lebenszyklus einer Verpackung

Ich habe es schon sehr oft getan. Meistens sonntags. Morgens zum Frühstück. Da gehört es einfach dazu. Ich ziehe die Folie von meinem Jogurt langsam ab, tauche den Löffel ein und hebe die fruchtige Milchspeise bis zum Letzten aus. Ist der Becher leer, landet er im Plastikmüll und leuchtet mir mit seinem orange-blauen Becher­farben durch die zartgelbe Tüte entgegen. Wohin er dann wohl geht? „Wird sowieso wieder alles mit dem Restmüll zusammengeschmissen“, sagt mein Freund von der anderen Seite des Tisches. „Das wird alles verbrannt“, sagt ein Nachbar am Gartenzaun, an dem der Gelbe Sack hängt. „Überzeugen Sie sich doch selbst – vom Gegenteil“, sagt eine Mitarbeiterin der Berliner Stadtreinigung am Telefon. Und das mache ich dann auch.

Die Reise in das zweite Leben des Jogurtbechers beginnt an meinem Gartenzaun in Berlin. Der Wind ist empfindl­ich kalt und die Straßen rutschig, als ein blauer ALBA-Müllwagen um die Ecke biegt. Ein kleiner Mann mit rosigen Wangen und Wollmütze springt vom Trittbrett, läuft auf den Gelben Sack zu und wirft ihn mit geübtem Schwung in den Schlund des Wagens. Es ist Bernd Hoffmann, der „Läufer“ – wie er sich vorstellt. „Ick muss immer in Bewejung sein“, sagt er. Jeden Tag läuft er von den insgesamt etwa 40 Kilometern Einzugsgebiet sechs Kilometer zu Fuß. Dabei sammelt er Gelbe Säcke ein, rollt Gelbe Tonnen aus Grundstücken heraus und holt Gelbe Container aus Hinter­höfen. Omas warten zum Plauschen, Hunde warten auf die Leckerlis. „Dit is doch schön.“

Ich setze mich in die Fahrerkabine. Warme Heizungsluft schlägt mir entgegen. Hier hat Jörg Bartz sein Reich, eine gemütliche Welt aus Hufeisen, einem kleinen Fußball, einer Sonne, Plüschtieren, Witzschildern. Auf dem Armaturenbrett liegt ein gelber Ordner, in dem alle Routen stehen, die die beiden im Zwei-Wochen-Takt fahren. „Am Anfang haben wir uns einen Plan gemacht, um durch keine Straße mehr als zwei Mal zu fahren“, sagt Bartz. Sonst wäre die Arbeit in acht Stunden nicht zu schaffen. Mittlerweile haben die beiden alle Routen im Kopf. Straße um Straße fahren wir zu dritt „das Gebiet sauber“ – wie es im Fachjargon heißt. Immer wieder Einfamilienhäuser, Vorgärten, Rechts-vor-links-Kreuzungen. Anhalten, Säcke oder Behälter holen, kippen, abfahren. Am Schluss liegen etwa fünfeinhalb Tonnen Plastikmüll im Ladefahrzeug. Ziemlich viel Gesellschaft für meinen kleinen Becher.

Kein Wunder: Nirgendwo auf der Welt wird so sorgfältig Müll getrennt wie in Deutschland. Allein an Leichtverpackungen wirft jeder Berliner jährlich etwa 21 kg in die Gelbe Tonne, im besten Fall „löffelrein“ – also unausgewaschen, aber ohne größere Essensreste. 57 kg Pappe und Papier landen in der Blauen Tonne, 19 kg Glas werden in den grünen, weißen und braunen Behältern entsorgt. Je sorgfältiger der Müll von jedem einzelnen Haushalt getrennt wird, umso besser lässt er sich weiterverarbeiten. Und zwar von so genannten Sortier- und Aufbereitungsanlagen. Aber: Bleibt der Jogurtbecher denn nun wirklich nur beim Plastikmüll?

Fahrer Jörg Bartz lacht. Sein grauer Schnauzer wölbt sich über der Oberlippe. Damit hat er nicht mehr viel zu tun, sein Feierabend naht, als er mit dem Müllfahrzeug über die Waage fährt, um die heutige Fracht genau ermitteln zu lassen. Dann steht er in der finsteren Halle der ALBA Sortier- und Aufbereitungsanlage in Berlin-Mahlsdorf. Es röhrt, wummert und scheppert. Bartz fährt rückwärts an einen gewaltigen Berg aus Gelben Säcken heran und kippt die so mühsam zusammengesammelte gelbe Fracht ab. Viele von den Säcken sind bereits aufgerissen.

Wie Gedärme quellen daraus Käseverpackungen, Becher, Shampooflaschen, Weichspülerkanister und Folien hervor. Ein Bagger fährt schwungvoll an den Berg heran, seine Schaufel sieht aus wie ein gefräßiges Maul, das seine Zähne in den Berg aus Plastik-Aas haut.

Mir ist mulmig zumute. Am liebsten würde ich in der mumme­ligen Fahrerkabine des Müllwagens bleiben und mir von Jörg Bartz Schnurren über das Müllfahrerleben anhören. Aber es nützt nichts. Ich muss raus, wenn ich meinen Jogurtbecher noch erwischen will. Als ich die Tür öffne und die steilen Stufen herunterbalanciere, steht da – mitten im Getöse – wie ein leuchtgrüner Engel: Bärbel Naether. Sie arbeitet für das „TEAM GRÜNER PUNKT“ und hat sich für einen Rundgang über die Sortieranlage eine farblich abgestimmte Firmenjacke angezogen. Sie kennt sich aus in dieser Welt aus Förderbändern, Trommelsieben und Sortiertechnik, die nur einem Ziel dient: die angelieferten Verpackungen so genau wie möglich zu sortieren.

Es ist nämlich so: Was sich mir nur als wüster Haufen von Shampooflaschen, Getränkeverpackungen, Dosen und Jogurtbechern präsentiert hat, ist eigentlich eine Ansammlung von verschiede­nen Kunststoffen: Polyethylen (PE), Polyethylen­terephthalat (PET), Polypropylen (PP) und Polystyrol (PS) heißen jene, nach denen in der Anlage sortiert wird. Um diese Stoffe im Recycling­prozess wieder nutzbar zu machen, muss der Plastikberg so genau
wie möglich analysiert und in seine Sorten zerlegt werden. „Die Anlage schafft es, die Kunststoffe so genau zu erkennen und zu sortieren, dass der weiterverarbeitenden Industrie Kunststoffballen mit einer Sortenreinheit von 98 Prozent angeboten werden können“, sagt Bärbel Naether. Was da passiert, ist ein kluges Zusammenspiel von Maschinen und Menschen.

Gemeinsam mit Bärbel Naether klettere ich Metalltreppen he­rauf. Unter, neben und über uns rasen die Verpackungen auf fast zwei Kilometer Förderbändern von einer Maschine zur anderen. Zunächst gelangt der Materialstrom durch zwei Siebtrommeln, die das Material nach ihrer Größe sortieren. Leichte, flugfähige Materialien, wie aufgerissene Säcke und Folien, werden durch Windsichter und Leichtgutabscheider aus dem Prozess geholt. Elektromagnete ziehen eisenmagnetische Metalle wie Blechdosen, Kronkorken und Schrauben heraus. Die eigentlichen Herzstücke der Sortieranlage sind Infrarotscanner, die über den Transportbändern angebracht sind. Sie erkennen an der Zusammensetzung des Lichts, ob eine Verpackung mit einem Zischlaut heraussortiert werden soll.
Meinen Jogurtbecher im Auge zu behalten, ist kaum möglich. Die Bänder laufen mit Jogginggeschwindigkeit durch die Halle.

Entsprechend flink müssen auch die Männer und Frauen bei der „händischen Kontrolle“ sein, die in der Sortierkabine mit großen Handschuhen beherzt in die vorbeilaufenden Material­ströme greifen und die letzten störenden Stoffe herausnehmen. Erst dann fallen unter anderem die sauber getrennten Kunststoffe in den dafür vorgesehenen „Bunker“. Ist der voll, werden die Verpackungen zu einem etwa ein Kubikmeter großen Ballen gepresst und mit Draht umschnürt.
Es ist dunkel geworden. Draußen, wo die Ballen aus Kunststoff wie zu Hochhäusern aufgeschichtet stehen, weht ein eisiger Wind. Ich schleiche um den Polypropylen-Ballen, in dem ich meinen kleinen Becher vermute. Er wurde nicht mit Müll zusammengewürfelt, wie mein Freund prognostizierte. Im Gegenteil: Er wurde so oft sortiert und gefiltert und getrennt, dass ihm ganz schwindelig sein muss. Ob er noch heil ist?

Ob er weiß, dass er bald seinen alten Körper verlässt und zu einer Art Katzenstreu aus Plastik verwandelt wird? Und ob ihm die Vorstellung gefällt?

Die Kunststoffverwertungsanlage in Eisenhüttenstadt ist auf den ersten Blick wie ein Schock. Kilometerweit bin ich durch ländliche Ödnis gefahren, die irgendwann in unbelebte Schwerindustrie übergegangen ist. Schornsteine, Rohre, Fabrikhallen. Dazwischen mal ein paar lieblose Bürowürfel. Die bunten Kunststoffballen, die ich noch aus Berlin kenne, weisen mir den Weg, sie sind der einzige Farbtupfer in der winterkalten Tristesse. Es riecht nach Abfall und Plastik. Müllvögel sammeln sich unter einer Siebtrommel, dort wo es warm ist und ab und zu noch Essensreste abfallen. Es ist kein wirklich anziehender Ort, aber die Neugier zieht mich in die Fabrikhalle. Denn dort passiert sie: die Verwandlung.
„Aus den sortenreinen Kunststoffarten stellen wir Granulate her“, sagt Hans Seifert. Er ist der Betriebsleiter der Anlage und hat in seinem Empfangszimmer viele Glassäulen stehen, in denen graue, blaue, grüne, braune und schwarze Kunststoffkörnchen ruhen. Wenn man hineinfasst, fühlt es sich an, als greife man in einen Topf mit Linsen. „Aus den Granulaten werden wieder neue Kunststoffprodukte hergestellt. Dank modernster Verfahren passen wir die Eigenschaften der Granulate (Rezyklate) an die Anforderungen der späteren Abnehmer an. Zum Beispiel können wir Eigenschaften wie Festigkeit, Kälte­beständigkeit oder Farbe beeinflussen“, erklärt Seifert. Ob er mir das anhand meines Jogurtbechers zeigen könne, frage ich ihn. Da schaut er mich ein bisschen mitleidig an.

Als wir zu den Anlagen gehen, weiß ich, warum. Erstens sind die meisten Geräte und Bänder geschlossen, sodass ich gar nicht hineinschauen kann. Und zweitens wird alles angelieferte Material im ersten Schritt gleich zerkleinert. Die Plastik­teile werden in Siebtrommeln von letzten Fremdstoffen wie Sand oder Dreck befreit, in Nassmühlen zerstückelt und von Wäschern gereinigt. Was danach noch von meinem Jogurt­becher übrig ist, sieht aus wie buntes, dreieckiges Plastikkonfetti. Knisternd bewegt es sich durch dicke Rohre, die die Flakes in Trennbecken führen. Nur was dort oben schwimmt, ist hochwertig genug und darf weiter zu den Trocknern. Ein letztes Mal wird der Kunststoff von unliebsamen Stoffen getrennt. Was übrigbleibt, ist ganz weiches Mahlgut. Seifert führt mich zu einer länglichen Maschine, unter deren Verklei­dung eine Extruderschnecke arbeitet. An ihr entlang werden die Flakes erhitzt, vermischt, geschmolzen und als neue Masse durch ein Siebfilter herausgedrückt. Am Ende rauschen kleine kieselsteinähnliche Stoffe in einen weißen, etwa zwei Meter hohen Sack. Hans Seifert führt mich zu einem ebenso großen Karton, auf dem Polypropylen, Farbe Grau und ein Datum steht. „Da könnte er drin sein, Ihr Jogurtbecher.“ Er sieht ein bisschen aus wie ein Sarg. Aber ich weiß: Die Wiederauferstehung ist nah.

Denn all das Sammeln in den Gelben Säcken, das Sortieren in verschiedene Kunststoffarten, das Herausfiltern von fremden Stoffen, das Zerkleinern und Zu-Granulat-verarbeiten – all das dient nur einem Zweck: den Kunststoff wieder für ein neues Produkt verwenden zu können. Doch so einfach ist das nicht. Kunststoffe sind komplizierte chemische Verbindungen. Je nachdem, wofür sie später eingesetzt werden, müssen sie mit Zusatzstoffen veredelt werden. Compounding nennen das die Experten. Norbert Hodrius ist einer von solchen Experten, denn er arbeitet für das Dienstleistungsunternehmen Interseroh. Seine Aufgabe ist es, das graue Granulat aus Eisenhüttenstadt zu kaufen und als Sekundärrohstoff an die kunststoffverarbeitende Industrie zu verkaufen. Am Telefon ist Norbert Hodrius sehr aufgeregt, als ich ihn frage, wo denn mein Jogurtbecher hingeht, wenn er das Werk in Eisenhüttenstadt verlässt. Er sagt, der Becher sei auf dem Weg in die Zukunft des Recyclings. Und dass das alles noch sehr geheim sei.

Ich treffe mich mit Norbert Hodrius in Köln und von dort aus fahren wir nach Holland. Dort steht das Werk eines so genannten „Toll Compounders“, das für verschiedene Auftraggeber Plastik­granulate modifiziert. Schon an der Tür der Halle steht, dass hier nicht fotografiert werden darf, selbst die Toilette ist abgeschlossen, alles ist streng geheim. Niemand dürfe die Produktionshallen sehen, sagt der Präsident des Unternehmens. Die Tatsache, dass ich überhaupt mit einem Notizblock im Konferenzraum sitze, ist eine absolute Ausnahme. „Jeder Kunde bringt sein eigenes Rohmaterial und seine eigenen Rezepte mit“, sagt er. „Und jeder baut auf unsere Geheimhaltung.“ Auf dem Hof stapeln sich weiße Säcke mit unterschiedlichen Etiketten. In einer Ecke stehen auch jene aus Eisenhüttenstadt, worin das graue Granulat meines Jogurtbechers schlummert.

„Es war schon immer meine Vision, vom Downcycling wegzukommen“, erklärt Norbert Hodrius. Das bedeutet, dass die Polymer-Moleküle von Kunststoffen im Recyclingprozess häufig so sehr zerstört werden, dass sie danach nur noch zu Parkbänken oder Kehrschaufeln gegossen werden können. „Ich wollte die Sekundärrohstoffe so veredeln, dass sich ihre technischen Eigenschaften durch die Weiterverarbeitung nicht verschlechtern, sondern verbessern.“ An einer Wand im Werk hängen einige Schaubilder und drei Beutel. In einem ist das graue Eisenhüttenstadt-Granulat, in den anderen beiden sind klein gehackte andere Plastikreste, zum Beispiel geschredderte Deckel von Plastikflaschen. „Diese und andere Stoffe werden nach einer Rezeptur zusammengemischt, die eine Chemikerin entwickelt hat“, erklärt Hodrius. Am Ende entsteht wieder ein Granulat, aus dem theoretisch fast alles an Verpackungen gespritzt werden könnte. Zum Beispiel ein Farbeimer.

Ich fahre also zum größten Eimerhersteller Europas, Jokey Plastik, der weltweit an 13 Standorten produziert, ins Werk nach Gummersbach. Jeden Tag wird hier so viel produziert, dass es vier Silozüge dafür braucht, um das Granulat anzuliefern. „Wir beginnen gerade erst mit der Produktion“, sagt Dietmar Zwiebel, der Einkaufschef des Unternehmens. „Aber wir merken, dass es wegen steigender Rohstoffpreise und wegen eines wachsenden grünen Bewusstseins einen Bedarf nach solchen Produkten gibt.“ Im Moment seien sie in Verhandlungen mit mehreren großen Farbherstellern. Schon bald könnte mein Jogurt­becher also als Farbeimer in die Baumärkte wandern.

In der Fabrikhalle zischen und rattern die Maschinen. Überall stehen Eimer in allen Formen und Größen auf Paletten. Die Mitarbeiter tragen blaue Haarnetze und Stöpsel in den Ohren. Ein Mitarbeiter führt mich zu einer Maschine, in die ausschließlich das feine Granulat aus Holland eingesaugt wird. Eine Dosierschnecke schmilzt es auf und mischt es durch, dann schießt die heiße, klebrige Masse auf eine Matrize und härtet blitzschnell aus. Und da steht er dann: der Farbeimer. Er ist grau und glänzend und oval. So gar nichts erinnert mehr an den Tag, an dem er als Jogurtbecher auf meinem Frühstückstisch stand. Aber es liegt ja auch eine abenteuerliche Recycling­reise hinter ihm. Und mir.

TEXT Clara Bergmann | FOTOS Stephan Pramme